車主服務

品質專區

2018/10/11

產品品質定義

為製造出沒有問題的零件, 在設計圖階段即要仔細審查。
為了不遺漏細部的問題, 對所有汽車與各部分進行瞬間測量。
可根據各種溫度與路面狀況進行設定的路況模擬器。防止由於環境差異產生的噪音等問題。
品質改善殿堂 市場品質解析中心
在市場品質解析中心對出現問題的零件進行研究,並與供應商聯合對日產汽車的設計與生產實施討論,並製定相應對策。

最終目標:滿足顧客需求、超越客戶期待。

指可讓顧客安心、舒適地使用且耐用的品質

日產為切實提高產品品質,不局限於產品研發與生產階段,更進一步與供應商合作提高每一個部件的品質。另外還致力研究改善提高顧客使用產品的品質。

透過提高設計與生產兩方面的可靠度,避免交車後的不良影響產生。

提高設計品質

汽車是由一萬多個零件構成,提高零缺點零件比例是首要課題,所以在設計零件時就需層層把關。

日產為了設計出高品質的零件與系統,運用稱為"設計審查" (Design Review)的流程、簡稱"DR",DR過程中,日產各領域的專家,對各零件的潛在風險進行徹底剖析,從源頭上防止問題出現。日產更進一步研擬一套QUICK DR流程,可以更精準快速的修正問題,不只初始設計,連同設計變更,生產條件調整等都由專家群進行DR把關,大幅擴大了DR領域,也進一步強化防堵不良零件或系統的能力。

日產有系統地構建全球規模的設計審查體系,不斷有通過認證的專家投入這個體系、為提升設計品質貢獻心力,日產在台灣已有超過數十位DR專家取得認證並投入國產車開發,為台灣市場打造同等日本品質水準的汽車。

提高生產品質

日產在各工廠引進精密測量儀器用於生產線,數位量測的應用更是全球首屈一指,如雷射測量,還可通過三次元量測將結果轉為具體數值。另外針對路面狀況存在差異的情況,通過道路模擬實驗機,可實現各種細部的環境條件。日產汽車通過上述方案徹底防止問題的發生​​,在日產三義工廠的部分,精密量測上應用自動化三次元量測來管理車體精度,更以超音波檢測車身焊接品質,也有世界級的道路模擬實驗機,再現各種環境路況來測試車輛耐久、性能,再以雷射儀器校準各項主動安全配備,以滿足多變的道路環境,保護駕駛。

與供應商建立穩健的合作關係降低零件不良率

日產正擴大在全球的採購範圍。為確保採購零件的品質水準,日產對各國的供應商進行等級劃分,只與達到規定等級的供應商展開合作,日產計劃未來進一步強化與供應商的合作關係,聯合製定改善計劃,致力於降低零件不良率,與供應商共同致力於實現可靠的品質。

台灣使用日產全球一致的系統"供應商品質評價標準系統"(ASES),去鑑定協力廠商的品保體制是否有能力產出優質的零件。如果發生品質上的問題可以迅速找出對策,為消費者把關每一項的細節。

精準預測,減少服務零件待料時間

顧客的汽車無論發生何種問題,均需要進行修理和更換零件,為了在未來不出現相同的問題,需要深究原因,並在市場中將新的零件預先準備。為了減少從入庫到安裝的準備時間,需要精準預測提早準備。

日產在台灣則以SOS系統(Suggestion Order System)去分析,由目前庫存、需求、各種變因、得出的安全係數,來預先抓出每月建議需求,在由我們的零件供應中心調整變數、分析市場變化,大幅度的減少顧客等待的時間。

為達成所有目標,市場品質解析中心全面投入使用

2007年日產汽車在日本、美國和歐洲等地的研發基地設置了市場品質解析中心(FQC),市場品質解析中心主要針對"交車後3個月內出現的故障數量"、"供應商零件不良率"、"汽車拋錨率"、"縮短對策件所需時間"…等問題,希望能迅速作出對應為目的。另外,市場品質解析中心致力於迅速回收有問題的零件,查明原因並提出改善方案,與供應商在生產與設計上展開合作,未來將針對更多的問題零件與相關方聯合擴大調查範圍。

日產在台灣有相同的組織,更進一步擴大搜集市場所有不良零件,實施解析與對策,並做直接的對應處理,再會同零件品質單位對相關供應商與設計中心進行調查、對策與改善設計,使產品達到可靠、耐用。

 
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