最終目標：滿足顧客需求、超越客戶期待。

指可讓顧客安心、舒適地使用且耐用的品質

日產為切實提高產品品質，不局限於產品研發與生產階段，更進一步與供應商合作提高每一個部件的品質。另外還致力研究改善提高顧客使用產品的品質。

透過提高設計與生產兩方面的可靠度，避免交車後的不良影響產生。

提高設計品質

汽車是由一萬多個零件構成，提高零缺點零件比例是首要課題，所以在設計零件時就需層層把關。

日產為了設計出高品質的零件與系統，運用稱為"設計審查" (Design Review)的流程、簡稱"DR"，DR過程中，日產各領域的專家，對各零件的潛在風險進行徹底剖析，從源頭上防止問題出現。日產更進一步研擬一套QUICK DR流程，可以更精準快速的修正問題，不只初始設計，連同設計變更，生產條件調整等都由專家群進行DR把關，大幅擴大了DR領域，也進一步強化防堵不良零件或系統的能力。

日產有系統地構建全球規模的設計審查體系，不斷有通過認證的專家投入這個體系、為提升設計品質貢獻心力，日產在台灣已有超過數十位DR專家取得認證並投入國產車開發，為台灣市場打造同等日本品質水準的汽車。

提高生產品質

日產在各工廠引進精密測量儀器用於生產線，數位量測的應用更是全球首屈一指，如雷射測量，還可通過三次元量測將結果轉為具體數值。另外針對路面狀況存在差異的情況，通過道路模擬實驗機，可實現各種細部的環境條件。日產汽車通過上述方案徹底防止問題的發生​​，在日產三義工廠的部分，精密量測上應用自動化三次元量測來管理車體精度，更以超音波檢測車身焊接品質，也有世界級的道路模擬實驗機，再現各種環境路況來測試車輛耐久、性能，再以雷射儀器校準各項主動安全配備，以滿足多變的道路環境，保護駕駛。

與供應商建立穩健的合作關係降低零件不良率

日產正擴大在全球的採購範圍。為確保採購零件的品質水準，日產對各國的供應商進行等級劃分，只與達到規定等級的供應商展開合作，日產計劃未來進一步強化與供應商的合作關係，聯合製定改善計劃，致力於降低零件不良率，與供應商共同致力於實現可靠的品質。

台灣使用日產全球一致的系統"供應商品質評價標準系統"(ASES)，去鑑定協力廠商的品保體制是否有能力產出優質的零件。如果發生品質上的問題可以迅速找出對策，為消費者把關每一項的細節。

精準預測，減少服務零件待料時間

顧客的汽車無論發生何種問題，均需要進行修理和更換零件，為了在未來不出現相同的問題，需要深究原因，並在市場中將新的零件預先準備。為了減少從入庫到安裝的準備時間，需要精準預測提早準備。

日產在台灣則以SOS系統(Suggestion Order System)去分析，由目前庫存、需求、各種變因、得出的安全係數，來預先抓出每月建議需求，在由我們的零件供應中心調整變數、分析市場變化，大幅度的減少顧客等待的時間。

為達成所有目標，市場品質解析中心全面投入使用

2007年日產汽車在日本、美國和歐洲等地的研發基地設置了市場品質解析中心(FQC)，市場品質解析中心主要針對"交車後3個月內出現的故障數量"、"供應商零件不良率"、"汽車拋錨率"、"縮短對策件所需時間"…等問題，希望能迅速作出對應為目的。另外，市場品質解析中心致力於迅速回收有問題的零件，查明原因並提出改善方案，與供應商在生產與設計上展開合作，未來將針對更多的問題零件與相關方聯合擴大調查範圍。

日產在台灣有相同的組織，更進一步擴大搜集市場所有不良零件，實施解析與對策，並做直接的對應處理，再會同零件品質單位對相關供應商與設計中心進行調查、對策與改善設計，使產品達到可靠、耐用。